От импорта к производству: как ТШО развивает выпуск продукции мирового уровня в Казахстане
Еще несколько лет назад значительная часть оборудования для Тенгизского месторождения поставлялась из-за рубежа. Сегодня же в Казахстане вместо импортной выпускают исключительно свою продукцию: запорную арматуру, контрольно-измерительные приборы, фильтрационные системы, кабельную продукцию, фланцы, крепежные изделия, насосы, теплообменное оборудование, сосуды под давлением и другие виды промышленной продукции.
Локализация – долгосрочная стратегия
Для ТОО «Тенгизшевройл» поддержка отечественных производителей — приоритетное направление. В 2025 году компания представила пятилетнюю стратегию развития казахстанского содержания, рассчитанную до 2029 года. Ее задача – расширять производство внутри страны в тех сегментах, где сохраняется зависимость от импортных поставок, одновременно повышая качество продукции и конкурентоспособность казахстанских предприятий.
Чтобы получить возможность поставлять продукцию для одного из самых технологически сложных нефтегазовых проектов мира, предприятие должно пройти техническую квалификацию, подтвердить соответствие международным требованиям, внедрить систему контроля качества и доказать стабильность производственных процессов. С 2024 года такую квалификацию прошли более 25 казахстанских производителей, включенных в перечень Approved Manufacturers List, – официальный список компаний, соответствующих техническим требованиям ТШО.
Параллельно меняется и промышленная карта страны. За последние годы стратегические партнеры ТШО – Baker Hughes, Honeywell, Emerson, WIKA, Cameron, Erreesse Valves, ATVKazakhstan, Studboltmanufacturing, Schlumberger Central Asia LLP, PetrolValves Kazakhstan, Sigma Solutions и другие мировые производители – открыли в Казахстане производственные и сборочные площадки для выпуска оборудования с устойчивым спросом в нефтегазовой отрасли.
Чтобы получить возможность поставлять продукцию для одного из самых технологически сложных нефтегазовых проектов мира, предприятие должно пройти техническую квалификацию, подтвердить соответствие международным требованиям, внедрить систему контроля качества и доказать стабильность производственных процессов. С 2024 года такую квалификацию прошли более 25 казахстанских производителей, включенных в перечень Approved Manufacturers List, – официальный список компаний, соответствующих техническим требованиям ТШО.
Параллельно меняется и промышленная карта страны. За последние годы стратегические партнеры ТШО – Baker Hughes, Honeywell, Emerson, WIKA, Cameron, Erreesse Valves, ATVKazakhstan, Studboltmanufacturing, Schlumberger Central Asia LLP, PetrolValves Kazakhstan, Sigma Solutions и другие мировые производители – открыли в Казахстане производственные и сборочные площадки для выпуска оборудования с устойчивым спросом в нефтегазовой отрасли.
Результат, который измеряется цифрами
По итогам 2025 года доля казахстанского содержания в закупках ТШО достигла 71%, а доля товаров отечественного производства выросла до 15%. С 1993 года компания приобрела у казахстанских поставщиков товары, работы и услуги на 53 млрд долларов, а только в 2025 году объем таких закупок составил около 1,8 млрд долларов.
По итогам 2025 года
71%
Казахстанское содержание
в закупках ТШО
15%
Товары отечественного производства
в закупках ТШО
С 1993 ГОДА
53млрд долларов
ЗА 2025 ГОД
1.8млрд долларов
За каждой такой цифрой стоит конкретное предприятие, которое прошло путь от освоения новой продукции до соответствия самым высоким международным требованиям. Один из таких примеров – казахстанская компания Studbolt Manufacturing, сумевшая занять свою нишу в производстве крепежных изделий и фланцев для нефтегазовой отрасли.
Когда качество становится пропуском на Тенгиз
Основанная в 2016 году компания сегодня является единственным в стране производителем крепежных изделий и фланцев по американскому стандарту ASME для нефтегазовой, энергетической и промышленной отраслей.
Производственная площадка Studbolt Manufacturing занимает 1,3 гектара, а полный цикл производства и контроля качества обеспечивают 25 специалистов.
Производственная площадка Studbolt Manufacturing занимает 1,3 гектара, а полный цикл производства и контроля качества обеспечивают 25 специалистов.
Однако для одного из самых технологически сложных нефтегазовых проектов мира этого недостаточно. Любая деталь – от крепежного изделия до фланца – должна выдерживать экстремальные нагрузки, высокое давление и агрессивную среду. Поэтому право поставлять продукцию для ТШО начинается не с подписания контракта, а с подтверждения того, что предприятие способно стабильно выпускать продукцию мирового уровня.
Экзамен на соответствие мировым стандартам
На предприятии действует многоступенчатая система контроля качества, включающая входной контроль сырья, соблюдение технологических процессов, термообработку, механические испытания изделий и полную прослеживаемость каждой партии продукции. Все этапы документируются, а система менеджмента качества постоянно совершенствуется в соответствии с международными требованиями.
Именно эти процессы стали предметом квалификационного аудита ТШО. Специалисты компании оценивали инженерные возможности предприятия, металлургические процессы, организацию термообработки, результаты независимых испытаний, систему управления качеством и культуру промышленной безопасности. Проверялись не только производственные мощности, но и способность предприятия обеспечивать стабильное качество каждой партии продукции.
Именно эти процессы стали предметом квалификационного аудита ТШО. Специалисты компании оценивали инженерные возможности предприятия, металлургические процессы, организацию термообработки, результаты независимых испытаний, систему управления качеством и культуру промышленной безопасности. Проверялись не только производственные мощности, но и способность предприятия обеспечивать стабильное качество каждой партии продукции.
Эта работа принесла результат. В мае 2025 года Studbolt Manufacturing вошла в перечень утвержденных производителей ТШО, а в июне 2026 года успешно прошла квалификационный аудит по производству фланцев.
“
«Для предприятия это стало подтверждением того, что казахстанский производитель способен соответствовать самым высоким требованиям мировой нефтегазовой отрасли», – говорит директор Studbolt Manufacturing Сакен Муратов.
Следующий этап – расширение возможностей
Получение квалификации стало для компании не финальной целью, а отправной точкой нового этапа развития. Studbolt Manufacturing приступила к расширению производственных мощностей, повышению уровня автоматизации и развитию новых направлений. Следующим шагом станет локализация производства фитингов, что позволит расширить линейку продукции для нефтегазового сектора.
Сегодня предприятие продолжает инвестировать в технологии, развитие производственных компетенций и совершенствование системы качества. Высокий уровень работы подтверждает не только сотрудничество с крупнейшими промышленными заказчиками, но и профессиональные награды. В 2020 году компания стала лауреатом премии Президента Казахстана «Алтын сапа», в 2021 году получила премию СНГ за достижения в области качества продукции и услуг, а в 2025 году была удостоена отраслевой медали «Машиностроитель».
Сегодня предприятие продолжает инвестировать в технологии, развитие производственных компетенций и совершенствование системы качества. Высокий уровень работы подтверждает не только сотрудничество с крупнейшими промышленными заказчиками, но и профессиональные награды. В 2020 году компания стала лауреатом премии Президента Казахстана «Алтын сапа», в 2021 году получила премию СНГ за достижения в области качества продукции и услуг, а в 2025 году была удостоена отраслевой медали «Машиностроитель».
Сделано в Казахстане. Работает на Тенгизе
Вторая история успеха пишется на наших глазах. Если Studbolt Manufacturing стала примером локализации производства крепежных изделий и фланцев для нефтегазовой отрасли, то проект по модернизации распределительных устройств Комплексных технологических линий (КТЛ) показывает, что казахстанские предприятия уже способны выполнять полный цикл работ — от инженерного проектирования и изготовления оборудования до его испытаний и ввода в эксплуатацию. Именно реализация этого проекта позволила ТШО по итогам 2025 года увеличить долю казахстанского содержания в закупках товаров до 15%.
Проект был реализован двумя компаниями казахстанского холдинга PSI Group — PSI Energy & Control и Карасайский машиностроительный завод (QMOZ). Это 100-процентные казахстанские компании, которые предоставляют полный комплекс услуг — от инженерного проектирования и материально-технического снабжения до строительства, изготовления оборудования и ввода промышленных объектов в эксплуатацию.
За инженерную часть проекта, проектирование, изготовление, предварительные испытания, поставку и ввод оборудования в эксплуатацию отвечала PSI Energy & Control. Производственной площадкой проекта стал Карасайский машиностроительный завод, построенный и введенный в эксплуатацию в 2017 году. Сегодня это одно из крупнейших отечественных предприятий, выпускающих металлоконструкции, резервуарное оборудование, комплектные энергетические модули и модульные трансформаторные подстанции для нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии и промышленного строительства. На предприятии работают 300 человек, из которых 250 заняты на производстве, а 50 являются инженерно-техническими специалистами.
Проект был реализован двумя компаниями казахстанского холдинга PSI Group — PSI Energy & Control и Карасайский машиностроительный завод (QMOZ). Это 100-процентные казахстанские компании, которые предоставляют полный комплекс услуг — от инженерного проектирования и материально-технического снабжения до строительства, изготовления оборудования и ввода промышленных объектов в эксплуатацию.
За инженерную часть проекта, проектирование, изготовление, предварительные испытания, поставку и ввод оборудования в эксплуатацию отвечала PSI Energy & Control. Производственной площадкой проекта стал Карасайский машиностроительный завод, построенный и введенный в эксплуатацию в 2017 году. Сегодня это одно из крупнейших отечественных предприятий, выпускающих металлоконструкции, резервуарное оборудование, комплектные энергетические модули и модульные трансформаторные подстанции для нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии и промышленного строительства. На предприятии работают 300 человек, из которых 250 заняты на производстве, а 50 являются инженерно-техническими специалистами.
Проектирование ведется с применением трехмерных систем Tekla Structures и Advance Steel, а производственный цикл построен на использовании автоматизированного оборудования с числовым программным управлением. Именно на производственной площадке QMOZ были изготовлены две крупнейшие модульные подстанции, когда-либо построенные в Казахстане. Каждая представляет собой двухэтажное сооружение длиной 38 метров, состоящее из модулей массой до 92 тонн. Все оборудование было изготовлено, полностью собрано и прошло комплексные испытания на территории Казахстана.
Проект направлен на модернизацию электрической инфраструктуры Тенгизского месторождения.
Важнейшей особенностью проекта стал высокий уровень локализации. Более 60% работ выполнено в Казахстане, все инженерные решения разработаны в Алматы, а общий объем локальных трудозатрат превысил 800 тыс. человеко-часов. Для реализации проекта были созданы новые производственные мощности, которые в дальнейшем могут использоваться при выполнении других крупных промышленных заказов.
Проект направлен на модернизацию электрической инфраструктуры Тенгизского месторождения.
Важнейшей особенностью проекта стал высокий уровень локализации. Более 60% работ выполнено в Казахстане, все инженерные решения разработаны в Алматы, а общий объем локальных трудозатрат превысил 800 тыс. человеко-часов. Для реализации проекта были созданы новые производственные мощности, которые в дальнейшем могут использоваться при выполнении других крупных промышленных заказов.
“
«Участие в проекте позволило нам расширить производственную базу и повысить технологический уровень. Это инвестиция в дальнейшее развитие и выход на новые проекты», – отметил директор QMOZ Ержан Садырбалин.
Проект был реализован с применением модульного подхода: оборудование собиралось и проходило комплексные испытания на производственной площадке в Алматы, после чего транспортировалось на Тенгиз. Расстояние от Алматы до месторождения составляет около 3 тыс. км.
«Модульная конструкция позволяет обеспечить высокое качество сборки и сократить сроки монтажа на площадке», – подчеркнул глава QMOZ.
Модули были установлены и введены в эксплуатацию в конце 2025 года. Все работы выполнены без единого несчастного случая с потерей трудоспособности, а на каждом этапе применялись корпоративные стандарты ТШО в области охраны труда, промышленной безопасности и контроля качества.
Этот проект и история успеха от Studbolt Manufacturing подтверждают, что сегодня казахстанские предприятия способны выполнять полный цикл работ — от инженерного проектирования и изготовления оборудования до его испытаний и ввода в эксплуатацию.
О том, как Тенгизшевройл уже много лет выстраивает и совершенствует сложный механизм поддержки отечественных производителей, читайте в следующем материале.
О том, как Тенгизшевройл уже много лет выстраивает и совершенствует сложный механизм поддержки отечественных производителей, читайте в следующем материале.